一、 生產管理與計劃執行
1. 生產計劃組織：根據銷售訂單和生產計劃，合理組織、調度車間資源（人力、設備、物料），制定詳細的日/周生產作業計劃，并確保按時、按量完成生產任務。
2. 過程監控與調度：全程監控鍛造（下料、加熱、鍛造、熱處理）、粗加工等關鍵工序的進度，及時解決生產過程中的突發問題，確保生產流程順暢。
3. 效率提升：持續分析生產數據，尋找瓶頸工序，通過改進工藝、調整布局、優化流程等方式，不斷提高生產效率和設備利用率。
4. 物料管理：協調確保原材料（如鋼錠、棒料）、模具、輔料等及時供應，監控在制品（WIP）庫存，確保物流有序，減少浪費。
二、 技術工藝與質量管理
1. 工藝標準執行：嚴格執行法蘭盤的鍛造工藝規程、作業指導書和技術標準，確保各工序參數（如加熱溫度、始鍛溫度、終鍛溫度、鍛造比、熱處理曲線）符合要求。
2. 質量問題處理：全面負責車間產品質量，組織對鍛件缺陷（如過熱、過燒、折疊、裂紋、尺寸超差等）進行分析、鑒定和處理，制定并實施糾正與預防措施。
3. 質量體系維護：推動并維護ISO9001等質量管理體系在車間的有效運行，組織做好首檢、巡檢、終檢等質量記錄，配合質量部門完成產品檢驗和 audits（審核）。
4. 技術革新：牽頭或參與新工藝、新技術的試驗和應用，如模具優化設計、節能加熱技術、鍛造自動化等，以提升產品質量和技術水平。
三、 設備與安全管理
1. 設備管理：落實設備TPM（全員生產維護），組織對鍛錘、壓力機、加熱爐、操作機、熱處理設備等關鍵設備進行日常點檢、定期保養和維修，確保設備處于良好狀態。
2. 安全生產：作為車間安全第一責任人，建立健全安全生產制度，組織安全培訓和應急演練，定期進行安全隱患排查和整改，杜絕重傷及以上事故和重大設備事故。
3. 現場5S/6S管理：推行和實施5S/6S現場管理，確保工作環境整潔、有序、安全，物料定置擺放，通道暢通，打造一流的現代化生產現場。
4. 環保與能耗：監控車間的能耗（電、天然氣、水）情況，推行節能降耗措施。確保生產活動符合環保要求，如噪音、粉塵的管控。
四、 團隊建設與人員管理
1. 人員調配與考核：合理分配班組和員工的工作任務，負責對班組長及操作工的工作績效進行考核、評價與激勵。
2. 技能培訓：制定并組織實施員工技能培訓計劃，提升團隊在鍛造操作、設備維護、質量控制等方面的綜合能力，培養多能工和骨干員工。
3. 團隊氛圍營造：做好員工的思想溝通工作，調動員工積極性，解決團隊沖突，營造積極向上、團結協作的工作氛圍。
五、 成本控制與持續改進
1. 成本核算與分析：負責車間的成本控制，監控和分析原材料消耗、工時、能耗、廢品率等關鍵成本指標，制定降本增效方案。
2. 精益生產推進：導入精益生產理念和方法（如價值流分析、看板管理），識別并消除各種浪費，持續降低生產成本。
3. 數據與報告：負責收集、整理和分析各類生產數據（產量、效率、質量、成本等），定期向上級管理層提交車間運行報告。