1. 新項目報價輔助：
分析客戶提供的產品圖紙、技術規范、材料規格等。
評估生產工藝的可行性、復雜度和潛在風險。
估算初步的工藝路線、設備需求、工時、輔料消耗等。
為計劃/采購/財務提供工藝角度的成本數據支持。
2. 前期試模主導：
主導/深度參與客戶模具在公司設備的首次試模。
根據試模計劃，設定和優化注塑工藝參數（溫度、壓力、速度、時間、位置等）。
監控試模過程，識別并記錄工藝問題（如短射、飛邊、縮水、變形、熔接線不良、頂出問題等）。
主導內部試模問題分析，提出初步的工藝解決方案或模具/產品設計修改建議（反饋給客戶）。
組織試模評審會議，編寫詳細的試模報告，包含問題、分析、建議、參數記錄、樣品狀態等，提交給客戶和內部相關部門。
跟蹤試模問題的整改閉環。
3. 前期工藝文件編制：
根據客戶要求和試模結果，編制或修訂初始的《工藝流程圖》、《PFMEA》、《控制計劃》。
設計、編寫和發布詳細、可操作的《注塑工藝卡》，作為生產操作的唯一工藝標準。
編制或審核相關的作業指導書。
4. 過程工藝輔助：
在新項目量產初期（爬坡階段），深入生產現場，監控工藝執行情況。
協助生產主管和過程工藝解決量產初期出現的工藝波動和不穩定問題。
對操作工進行新項目工藝要點和工藝卡的培訓與指導。

重要職責
5. 模具接收與預驗收評估：
在模具進廠時，參與模具的接收工作。
根據試模經驗，對模具的可生產性、維護便利性、潛在風險點進行初步評估（非設計評審，側重生產適應性），將意見反饋給客戶或內部（如生產主管、質量工程師）。
6. 材料與輔料工藝性評估：
評估新項目客戶指定材料（牌號、批次）的工藝性能，識別潛在加工難點。
評估和驗證新項目所需輔料（脫模劑、色母等）的適用性及對工藝的影響。
與采購員、庫管員溝通材料/輔料的存儲和預處理要求。
7. 工裝治具設計與驗證支持：
根據產品特性和工藝需求（如取件、冷卻、檢測、包裝），提出必要的工裝、治具、夾具的需求（如機械手抓手、冷卻架、專用檢具支架等）。
參與內部簡易工裝的設計評審或提出設計要求（可委托外部或內部有能力的員工制作）。
驗證工裝治具的適用性和有效性。
8. 工藝標準化與知識庫建設：
總結不同材料、不同類型產品的成功工藝參數經驗，建立內部基礎工藝數據庫，供新項目參考和報價使用。
推動工藝文件模板的標準化和優化。（有關體系的建立）
整理典型工藝問題案例庫，用于內部培訓和經驗傳承。
9. 工藝變更管理：
當客戶或內部提出涉及工藝的變更（材料變更、設計微小變更等）時，評估變更對現有工藝的影響。
負責執行必要的工藝試驗和驗證，更新相關的工藝文件（工藝卡、控制計劃等），并確保變更有效實施。
10. 持續改進與成本節約：
識別生產過程中工藝相關的效率瓶頸、浪費點（如周期時間過長、廢品率高、能耗高等）。
主導或參與工藝優化項目，通過參數優化、工裝改進、操作方法改善等手段，提升效率、降低廢品率、減少能耗和輔料消耗，實現降本增效。
11. 跨部門協作與支持：
與質量工程師緊密合作： 參與新項目質量標準的理解，確保工藝設計能有效滿足質量要求；共同分析解決試模和量產中的工藝-質量問題；為檢驗提供工藝支持。
支持生產主管： 提供工藝技術支持，解決日常生產中的工藝異常；參與生產準備；優化排產相關的工藝技術信息。
支持計劃物流： 提供新產品工藝路線、工時等信息；評估工藝變更對生產計劃的影響。
支持采購： 提供關鍵材料/輔料的工藝技術要求；參與新供應商材料樣品工藝驗證。
支持庫管： 明確特殊材料/在制品的存儲條件要求。
其他職責
12. 客戶技術溝通：
作為公司內部工藝技術接口人之一，參與與客戶技術人員的工藝討論（在需要時）。
清晰地向客戶傳達工藝限制、問題和改進建議。
13. 設備能力評估：
在新項目導入或工藝變更時，評估現有設備（注塑機、輔助設備）是否滿足工藝要求。
14. 新技術/新工藝探索：
關注行業內的新注塑工藝、新材料應用、新設備技術，評估其在公司應用的可行性，提出改善建議。