1、裝配工藝設(shè)計(jì)與標(biāo)準(zhǔn)化
1）工藝路線規(guī)劃：設(shè)計(jì)壓縮機(jī)總裝工藝流程（如泵體裝配、組件裝配、殼體焊接、商用測試等），輸出工藝流程圖（PFD）、控制計(jì)劃（CP）及PFMEA（潛在失效模式分析）。
2）標(biāo)準(zhǔn)化文件編制：制定《裝配作業(yè)指導(dǎo)書》（SOP）、機(jī)種更換單等技術(shù)文件，明確裝配順序、工裝選型、加工參數(shù)及質(zhì)量檢驗(yàn)項(xiàng)目。
3）工裝夾具開發(fā)：設(shè)計(jì)或優(yōu)化裝配工裝（如泵體壓裝工裝、殼體定位夾具、防錯(cuò)工裝等），確保裝配一致性及防錯(cuò)能力。
2、生產(chǎn)過程控制與優(yōu)化
1）關(guān)鍵工序管控：2）設(shè)定并監(jiān)控裝配過程扭矩、間隙配合、焊接強(qiáng)度等關(guān)鍵參數(shù)。通過SPC（統(tǒng)計(jì)過程控制）監(jiān)控裝配質(zhì)量波動(dòng)。
2）效率提升：推動(dòng)裝配線平衡（Line Balancing），優(yōu)化工序節(jié)拍。導(dǎo)入自動(dòng)化設(shè)備（如機(jī)器人擰緊、視覺檢測系統(tǒng)等），減少人工干預(yù)導(dǎo)致的質(zhì)量波動(dòng)。
3、質(zhì)量問題分析與改進(jìn)
1）故障溯源：針對壓縮機(jī)異響、泄漏、性能衰減等市場/生產(chǎn)問題，通過魚骨圖、5Why分析法定位根本原因（如軸向間隙超差），制定長期糾正措施。
2）持續(xù)改進(jìn)：推動(dòng)裝配工藝優(yōu)化（如ST、質(zhì)量、成本等優(yōu)化），對操作工進(jìn)行培訓(xùn)及考核。
3、技術(shù)協(xié)同與降本增效
1）跨部門協(xié)作：與研發(fā)部門對接，參與壓縮機(jī)DVP（設(shè)計(jì)驗(yàn)證計(jì)劃），反饋裝配可行性建議，配合新機(jī)種量確導(dǎo)入。
2）成本控制：關(guān)注裝配過程成本（人工、輔料、設(shè)備折舊），主導(dǎo)輔料國產(chǎn)化替代。優(yōu)化生產(chǎn)過程浪費(fèi)，降低制造成本。
3）技改項(xiàng)目實(shí)施：關(guān)注生產(chǎn)過程問題點(diǎn)及新機(jī)種導(dǎo)入對產(chǎn)線的影響，自主規(guī)劃產(chǎn)線技改項(xiàng)目的方案、實(shí)施、驗(yàn)收等工作
4、數(shù)字化與智能制造推進(jìn)
1）信息化系統(tǒng)落地：推動(dòng)MES（制造執(zhí)行系統(tǒng)）與裝配線集成，實(shí)現(xiàn)加工工程數(shù)據(jù)（扭矩?cái)?shù)據(jù)、測試結(jié)果）實(shí)時(shí)上傳及追溯。推進(jìn)無紙化辦公（如推進(jìn)IT開發(fā)電子SOP系統(tǒng)，通過工位PAD推送動(dòng)態(tài)作業(yè)指導(dǎo)）。
2）智能裝備導(dǎo)入：規(guī)劃智能化裝配線（如AI視覺、人形機(jī)器人、數(shù)字孿生等行業(yè)前沿技術(shù)的應(yīng)用）